Главная страница Карта сайта Обратная связь практично и технологично
 

Производство горячекатанных труб

Производство горячекатанных труб


26.05.2006

Для изготовления бесшовных горячекатанных труб на Первоуральском новотрубном заводе используются три установки с раскаткой труб на короткой оправке (типа Штифель), одна установка с раскаткой труб на длинной оправке в трехвалковой клети (типа Ассель), и одна установка с непрерывным станом с раскаткой труб на длинной подвижной оправке. Анимированная схема

Сырье для производства горячекатанных труб в виде круглых штанг поступает с металлургических комбинатов.

Горячекатанные трубы отгружаются конечным потребителям, а также используются в качестве заготовок для холодного передела (изготовления холоднодеф. труб).

Ниже описан технологический процесс находящегося на Первоуральском новотрубном заводе стана 30-102, одного из самых производительных и современных агрегатов в мире, изготавливающего трубы диаметром 45-108 мм с толщиной стенки от 3 до 8 мм. Мощность агрегата 715 тыс. тонн труб в год.

Технологический процесс изготовления труб на агрегате с непрерывным станом состоит из следующих операций:

  • подготовки заготовки к прокатке;
  • нагрева заготовки;
  • прошивки заготовки в гильзы;
  • прокатки гильз в трубы на непрерывном стане;
  • подогрева труб перед калибровкой или редуцированием;
  • прокатки труб на калибровочном или редукционном стане;
  • резки труб;
  • охлаждения труб и их отделки.


Технология производства горячекатанных труб

Основным преимуществом агрегата является его высокая производительность при необходимом и стабильном качестве труб. Наличие в составе стана "30-102" современного редукционного стана, работающего с натяжением, значительно расширяет сортамент прокатываемых труб, как по диаметру, так и по толщине стенки.

На непрерывном стане прокатывают так называемые черновые трубы одного постоянного размера, которые затем на калибровочном или редукционном станах доводятся до размеров, обусловленных заказами.

Нагрев заготовки производится в двух 3-х ручьевых секционных печах длиной около 88 метров каждая. Название печи происходит от их конструкции: нагревательная часть каждой печи разбита на 50 секций; они, в свою очередь, разделены на 8 зон. Температурный режим в каждой зоне поддерживается автоматически. Правильность нагрева металла контролируется фотоэлектрическим пирометром, который измеряет температуру гильзы, выходящей из валков прошивного стана. Разрезку нагретой в печи заготовки производят на ножницах консольного типа с нижним резом.

Прошивка нагретой и зацентрованной заготовки производится на 2-х валковом прошивном стане с бочковидными валками и осевой выдачей.

Прокатка труб в непрерывном стане. Название стана означает непрерывность процесса и одновременное нахождение обрабатываемого металла в каждой клети. В гильзу, полученную после прокатки на прошивном стане, вводится длинная цилиндрическая оправка, после чего она вместе с оправкой направляется в валки непрерывного стана. Стан состоит из 9 клетей одинаковой конструкции, расположенными под углом 45 градусов к плоскости пола и 90 градусов по отношению друг к другу. В каждой клети имеется по два валка с круглыми калибрами.

После извлечения оправки труба длиной около 28 метров направляется к стационарной дисковой пиле, где производится обрезка заднего конца трубы. Все трубы после обрезки задних концов проходят через калибрующие устройства - пару роликов - с целью выравнивания наружного диаметра.

Для повышения и выравнивания температуры по длине и сечению перед редуцированием производится нагрев труб в индукционных печах.

Редуцирование труб. Редуцирование производится в 24-х клетевом редукционном или 12-ти клетевом калибровочном стане - в зависимости от размеров труб.

На редукционном стане прокатывают трубы диаметром от 45 до 76 мм, на калибровочном - от 73 до 108 мм. Каждая клеть обоих станов имеет три валка, расположенных под углом 120 градусов по отношению друг к другу.

Трубы, прокатанные на калибровочном стане и имеющие длину свыше 24 метров разрезают на стационарной дисковой пиле пополам. После прокатки на редукционном стане трубы разрезают летучими ножницами на длины от 12.5 до 24.0 метров.

С целью устранения кривизны и уменьшения овальности поперечного сечения трубы после остывания подвергаются правке на косовалковом правильном стане.

Трубы после правки, как правило, подвергаются порезке на меру и отделке. Отделка труб производится на поточных линиях, в состав которых входят: трубообрезные станки, станки для торцовки труб, продувочная камера для удаления стружки и окалины, инспекционный стол ОТК.

Источник: www.tirus.ru